汽车、机械等支柱产业用加工能耗较低、可重复用于的绿色化工新材料替代传统橡胶材料，已仍然是遥不可及的梦想。应用于北京化工大学发明者的几乎实集中一动态硫化成套工业化技术所制取的热塑性硫化橡胶(TPV)，性能*相似传统橡胶材料，未来将会转变橡胶材料无法重复使用再行利用的用于模式，为橡胶工业的可持续发展再配一把“火”。该技术也因此取得了2008年度国家技术发明者二等奖。

TPV材料是高分子材料中应用于快速增长*慢的一类。据北京化工大学的科研人员讲解，TPV材料兼备高弹性和热塑性，是一种可反复加工、用于和重复使用的先进设备绿色弹性体材料。在国外，TPV材料早已应用于除轮胎之外的许多橡胶制品上，对于从源头上解决问题荒废热固性交联橡胶的重复使用与再行利用这一世界性难题具备最重要意义。

TPV材料可以部分或全部替代常用的中高性能传统热固性橡胶材料，如丁苯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶等。与传统橡胶材料比起，TPV材料不必须混炼和硫化两个能耗较高的工艺过程，才可必要冷却哉型生产橡胶产品，加工能耗可减少25％以上，且边角废料。相接近于零，制品可回收再行利用。

据该项目负责人讲解，TPV的结构*独有，是高含量橡胶以微米级交联粒子集中在少量塑性树脂中的聚合物复合物，要构建橡塑两相的相态翻转、橡胶互为细致碎裂、橡胶互为较慢仅有交联，传统的共混技术无能为力。由于制取技术*简单，这一概念虽然早在1962年就已明确提出，但直到1981年才由美国孟山都公司(后独立国家出为AES公司)研发出有工业化技术，并于1982年竣工世界第一条TPV生产线。目前也只有美国、日本、荷兰等国家的几家大公司掌控TPV制取技术，并对工业化生产的工艺方法、装备和配方等高度保密，不出中国建厂。为此，北京化工大学在原化工部、国家自然科学基金项目的资助下，从1985年起，就对该领域展开追踪研究。

经过20多年的希望，他们发明者了独有的几乎实集中一动态硫化制取TPV的新工艺，研发了通用型、低黏结型、低流动型、耐油型、防水型、紫色不吸潮型和耐用型TPV的配方设计方法，明确提出了符合高温动态硫化技术简单拒绝的类似动态硫化反应器的成套设计参数，并*惜创立了TPV成套工业化技术，取得了6项国家发明专利。应用于该技术，北京化工大学与山东道恩集团有限公司*合作，于2004年在我国创建了第一条具备自律知识产权的年产3000吨TPV的工业化生产线，乘势转变了我国高性能TPV几乎倚赖进口的局面，并被迫国外公司减少销售价格。目前该生产线已倒数平稳地生产出有六大系列180个牌号的PTV产品，主要性能超过美国AES公司同类产品水平。

国际TPV技术权威人士指出，这条生产线标志着TPV在中国构建了工业化，中国早已挤身少数几个掌控制取TPV这一高难度技术的国家行列。用该技术生产的TPV产品，也获得了安徽中鼎橡塑制品有限公司、西昌长征汽车零部件有限公司、北京万源金德汽车密封制品有限公司、天津港澳科技有限公司、江阴海达橡塑制品有限公司、上海福熠客车玻璃有限公司等几十家国内著名橡塑制品生产企业以及韩国ABNC、JEAGYEONCO。LTD、POWERCHEM等公司的高度接纳。因中国享有出众的技术且产品质量身体素质，，一些国际著名化学公司和聚合物生产商争相传达了反感的合作心愿。

随着资源能源日益短缺、环境保护拒绝更为严苛，在汽车、建筑、电子电气、医疗机械、生活及文体用品等领域的夹住下，全球TP~用量正在以年均20％以上的速度快速增长。预计到2013年，我国TPV市场需求将多达7万吨。

现在，世界汽车工业早已对整车可回收性明确提出拒绝，并开始强制执行使用热塑性弹性体TPE(TPV是汽车用量*大的一类TPE)替代热固性橡胶材料的国际标准。此外，TPV还是解决问题高速列车噪音问题的关键材料，可大大提高高速列车的舒适性；高硬度、高韧性、外用紫外线老化的TPV也已顺利应用于在高速公路隔离带上，给高速公路带给更加安全性的行车环境；共混型TPV用作透气卷材生产，能解决问题三元乙丙橡胶透气卷材施工过程中大量有机黏合剂导致相当严重污染环境和卷材搭乘针处透气密封可靠度较低的问题，缩短重点工程设施的使用寿命，明显减少整修成本。在国家发改委、科技部、山东省科技厅专项经费资助下，山东道恩集团正在新建一条7000吨／年的TPV生产线。

预计2009年该生产线投产后，国内TPV自给率将提升到30％。

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